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輪轂是汽車零部件中重要的安全零件之一，它分為鋼制輪轂和鋁制輪轂。輪轂承受著汽車本身和所載物體重量的壓力，受車輛在起動、制動時動態扭矩的作用，還承受汽車在行駛過程中轉彎、凹凸路面、路面障礙物沖擊等來自不同方向動態載荷產生的不規則交變受力。

輪轂的質量和可靠性不僅影響車輛的安全以及車輛上的人員和材料，而且還影響行駛過程中車輛的穩定性，可操縱性和舒適性。輪轂需要良好的動態平衡，高疲勞強度，鋁輪轂的剛度、彈性、尺寸、形狀、重量等方面具有良好的綜合性能，可以滿足上述要求。它們在安全性，舒適性和輕便性方面具有出色的性能，贏得了市場的青睞，正逐漸取代鋼輪作為最*選擇。

汽車鋁輪轂最主要的生產工藝流程是：熔化→精煉→材料檢驗→低壓鑄造→X射線探傷→熱處理→機械加工→動平衡檢驗→氣密性檢驗→涂裝。

鑄造汽車鋁輪轂的成形工藝分為金屬型重力鑄造、低壓鑄造、擠壓鑄造、鍛造工藝、旋壓工藝，低壓鑄造具有生產效率高、鑄件組織致密、自動化程度高等特點，可滿足汽車鋁輪轂的需要，成為了近年來國際上的主流工藝。

在國內汽車鋁輪轂成型技術中，低壓鑄造技術占總產量的85％以上，其余部分則通過金屬模具重力鑄造，擠壓鑄造和鍛造技術生產。低壓鑄造機的關鍵在于爐壓力的控制精度和設備的可靠性。國內廠商選擇的低壓鑄造機主要采用保溫爐作為熔池式，模具主要為四個開模形式。模具冷卻是水蒸氣結合使用，因為鋁制輪轂是朝著大方向發展的，所以設備的剛性必須很好，并且必須有足夠的動力來打開和關閉模具。

但無論是哪種鑄造工藝，由于制造過程中各種環境因素會使得鑄件或多或少存在一定的缺陷問題，鑄件常見的缺陷有氣孔、疏松、夾渣等，所以在輪轂制造工藝流程中鑄造完成需要進行X射線無損檢測來保證鑄件的質量。

鋁輪轂X射線探傷設備采用的是工業實時成像系統，使用的X射線管功率不同能夠穿透的鋁合金厚度也不同，檢測完成后，可以在檢測圖像中清晰地觀察到縮松、針孔等鑄件缺陷。

鑄件缺陷的識別有人工識別和軟件自動識別兩種方式，并有圖象處理和存儲功能。X射線輪轂檢測設備搭載缺陷自動識別軟件，通過軟件自動判斷、篩選出問題產品，并標注缺陷位置和尺寸大小。考慮到目前輪轂生產的自動化程度，在線式X射線輪轂檢測設備已經廣泛應用，在設備的進出口端配備輸送料道系統，合格品與非合格品自動判斷分離。X射線輪轂檢測設備減少了人工干預，提高了檢測效率，是輪轂制造商不可或缺的質量檢測設備。

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