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螺旋鋼管是一種以帶鋼卷為原料制成的螺旋縫鋼管，通常通過自動雙絲雙面埋弧焊擠壓成型。主要生產過程如下：
原材料是帶鋼卷，焊絲和助焊劑。
（2）卷成鋼管后，采用自動埋弧焊補焊。
（3）在成形之前，對鋼帶進行矯直，修邊，修邊，表面清潔以及輸送和預彎曲處理。
（4）電連接電壓表用于控制輸送機兩側的氣缸壓力，以確保帶材的平穩輸送。
（5）采用外部控制或內部控制輥壓成型。
（6）焊縫間隙控制裝置，確保焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯位量和焊縫間隙均得到嚴格控制。
（7）內焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊，以獲得穩定的焊接規格。
（8）焊縫均由在線連續無損探傷儀檢查，保證螺旋焊縫的100％無損檢測覆蓋率。如果有缺陷，它將自動報警并噴印標記，生產工人可以隨時調整工藝參數以及時消除缺陷。
（9）使用空氣等離子切割機將鋼管切成碎片。
（10）切成單根鋼管后，每批的前三根鋼管應經過嚴格的初步檢查制度，以檢查其機械性能，化學成分，焊縫的熔化狀況，鋼管的表面質量和合格率。進行無損檢測，以確保管道制造過程合格后才能正式投入生產。
（11）焊縫上有連續聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經過修補后，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經消除。
（12）條形對接焊縫和與螺旋焊縫相交的D形接頭的管道均通過X射線無損檢測設備。
（13）每根鋼管均經過靜水壓力試驗，壓力采用徑向密封。試驗壓力和時間由鋼管液壓微機檢測裝置嚴格控制。測試參數將自動打印并記錄。
（14）對管端進行機械加工以精確控制端面的垂直度，斜角和鈍角。
根據以上生產過程，不難看出螺旋鋼管在生產中對其進行無損檢測的重要性。螺旋鋼管在出廠前需要經過各類質量檢測，做機械性能試驗、壓扁試驗和擴口試驗，符合各類標準的要求。
螺旋鋼管的質量檢測方法如下：
1，從表面判斷，即在外觀檢查。焊接接頭的外觀檢查是一種簡便的程序，檢查方法種類繁多，是成品檢查的重要組成部分，主要是查找焊接表面缺陷和尺寸偏差。一般通過肉眼觀察，用標準型號，量規和放大鏡等工具進行測試。如果焊縫表面存在缺陷，則焊縫中可能存在缺陷。
2，物理檢驗方法：物理檢驗方法是利用某些物理現象進行檢驗或檢驗的方法。對材料或零件內部缺陷的檢查，一般都采用無損檢測方法。X射線探傷是最常用于螺旋鋼管無損檢測的方式之一，這種檢測方式最大的特點就是客觀、直接，X光機實時成像、軟件自動判斷缺陷、定位缺陷、測量缺陷尺寸。
3，壓力容器的強度試驗：壓力容器除密封試驗外，還作強度試驗。通常有液壓測試和氣壓測試兩種。他們能夠測試在壓力下工作的容器和管道的焊接密度。氣動測試比液壓測試更靈敏，更快速，而測試后的產品無需排水，特別是對于難排水的產品。但是測試的風險要比液壓測試高。在測試過程中，必須遵守相應的安全和技術措施，以防止在測試過程中發生事故。
4，壓實度測試：存放液體或氣體的焊接容器，焊縫沒有致密的缺陷，如穿透性裂紋，氣孔，熔渣，不滲透和組織松散等，可用于尋找壓實度測試。致密化測試方法有：煤油測試，水測試，水測試等。
5，靜水壓試驗每根鋼管應進行靜水壓試驗而無滲漏現象，試驗壓力按試驗壓力P = 2ST / D，其中S靜水壓試驗壓力為Mpa，靜水壓試驗壓力由相應的條形標準規定的60％**產量。調節時間：D <508試驗壓力保持時間不少于5秒；d ≥ 508測試壓力保持不小于10秒的時間。
6，結構鋼管焊縫，鋼頭焊縫和環形接頭的無損檢測應進行X射線或超聲波檢測。對于可燃普通流體輸送的鋼螺旋焊縫，應進行100％X射線或超聲波測試。輸送水，污水，空氣，加熱蒸汽等一般流體的鋼管的螺旋焊縫應進行X射線或超聲波檢查（20％）。X射線檢測優勢在于成像客觀，對專業性要求不高，數據可存儲追溯。
根據螺旋鋼管檢查的結果，螺旋鋼管通常分為三類：合格品，返工和廢品。合格是指外觀質量與質量有關標準的質量或交付驗收的螺旋鋼管的技術條件；翻新貨物是指外觀質量和內部質量不完全符合標準和驗收的鋼筋，而是允許返工，返工后的標準和驗收條件的螺旋鋼管；廢品是指外觀質量和內部故障質量，不允許返工或返工后仍不符合螺旋鋼管標準和驗收條件的產品。
問題螺旋鋼管分兩種情況。一個是在鑄造廠或鑄造車間發現的廢鋼管。另外一個是螺旋鋼管交付后發現的廢料通常要經過機械加工，熱處理或使用，這種造成的經濟損失遠遠大于在車
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