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輪轂是汽車零部件中重要的安全部件之一，分為鋼輪轂和鋁輪轂。輪轂承受著汽車本身和載體重量的壓力，在啟動和制動過程中受到動態扭矩的影響，以及不同方向動態載荷產生的不規則交變應力，如轉彎、凹凸路面、路面障礙物沖擊等。

輪轂的質量和可靠性不僅影響車輛及駕乘人員的安全，而且影響車輛在行駛過程中的穩定性、可操作性和舒適性。輪轂需要良好的動態平衡、高疲勞強度，而鋁輪轂在剛度、彈性、尺寸、形狀、重量等方面具有良好的綜合性能，能夠滿足上述要求，在安全性、舒適性和輕便性方面具有優異的性能，贏得了市場的青睞，并逐漸取代鋼輪作為最*選擇。

汽車鋁輪轂的主要生產工藝是：熔化→精煉→材料檢驗→低壓鑄造→X射線探傷→熱處理→機械加工→動平衡檢驗→氣密性檢驗→涂裝。

鑄造汽車鋁輪轂的成型工藝分為金屬重力鑄造、低壓鑄造、擠壓鑄造、鍛造工藝、旋壓工藝。低壓鑄造具有生產效率高、鑄件組織致密、自動化程度高的特點，能夠滿足汽車鋁輪轂的需求，成為近年來國際上的主流工藝。

在國內汽車鋁輪轂成型技術中，低壓鑄造技術占總產量的85%以上，其余采用金屬模具重力鑄造、擠壓鑄造和鍛造技術生產。低壓鑄造機的關鍵在于爐壓的控制精度和設備的可靠性。國內廠家選擇的低壓鑄造機主要采用保溫爐作為熔池，模具主要采用四種開模形式。模具冷卻是水蒸氣的結合，因為鋁輪轂朝著大方向發展，所以設備的剛度一定要很好，必須有足夠的動力打開和關閉模具。

但無論是哪種鑄造工藝，由于制造過程中的各種環境因素，鑄件或多或少都會有一定的缺陷。鑄件常見的缺陷有氣孔、疏松、夾渣等。因此，在輪轂制造過程中，需要進行X射線無損檢測，以保證鑄件的質量。

鋁輪轂X射線探傷設備采用工業實時成像系統，使用不同功率的X射線管可穿透不同厚度的鋁合金。檢測完成后，可在檢測圖像中清楚地觀察到氣孔、疏松、夾渣鑄件缺陷。

鑄件缺陷的識別有人工識別和軟件自動識別，并具有圖像處理和存儲功能。X射線輪轂檢測設備配備缺陷自動識別軟件，通過軟件自動判斷篩選出有問題的產品，并標記缺陷的位置和尺寸。考慮到當前輪轂生產的自動化程度，在線X射線輪轂檢測設備得到了廣泛的應用，設備進出口端配備了輸送通道系統，自動判斷和分離合格產品和不合格產品。X射線輪轂檢測設備是輪轂制造商不可缺少的質量檢測設備，減少了人工干預，提高了檢測效率。

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